薛理思
福州机床厂
无论是铸件或焊接构件在制造过程中由于冷却速度不均、金属的相变、结构上的差异、型砂阻碍铸件的收缩等因素都会产生残余应力。残余应
力的存在对构件的强度、疲劳寿命，以及尺寸几何精度保持稳定等方面都有较大的影响。因此许多构件在精加工之前都要进行一定的调节残余应力
工艺—时效处理。时效处理的方法有很多，但最主要的有自然时效，热时效和振动时效。而在振动时效工艺被广泛使用之前，热时效是降低残余应
力的有效方法。
随着振动时效新工艺的问世，以及热时效窑造价昂贵、热时效周期长、生产用电大造成用电矛盾等原因，使原热时效不能满足生产和社会发展
需要。所以，我厂于1986年开始进行振动时效工艺的试验。并多次派技术人员去培训，于1988年5月此项技术便已正式用于我厂主要件—W6180
车床床身。解决了用电矛盾，节约能源损耗提高了生产效率。
现该新工艺技术已在我厂推广，工作稳定、性能可靠，具有以下特点：
1. 节约时间缩短时效周期：
CW6180车床床身自然时效需要3-4年时间，热时效需3-4天时间，而振动时只需25-35分钟，大大地缩短了生产周期。
2. 节约能源和费用：
CW6180
车床床身采用振动时效处理，需耗费的能源只有20-30分钟内激振器和测试装置所需的电能。每台CW6180/3m床身仅需耗电0.4-0.5度左右，而热
时效需耗费大量的煤、油、电等能源，每台CW6180/3m床身需耗煤0.15吨、耗电10度左右。而且，我厂振动时效直接放在金加工车间进行，这样
就省去了热时效时搬运装卸工的费用。按每台CW6180/3m床身需搬运费57.5元，节省能源费用20元，那么每台可节约费用77.5元。自1988
年5月至今，我厂已采用振动时效处理的床身约有400台，节约费用数万元。
3. 关于残余应力的测试
到目前为止，我厂对铸件残余应力还无法进行定量准确计算和测量。近年来，我厂采取了比较法来进行研究分析，即振动时效处理床身的几项
主要精度测试项目与热时效的床身各项精度测试项目，经时效后存放一段时间对精度保持情况作了测试比较，以及出厂后对用户询问调查情况，都
证明了振动时效后的床身精度保持情况良好，能满足设计要求，完全可以达到热时效的效果。
如下为CW6180/3m床身不同时效处理存放三个月时间后主要精度的变化量：
试验方法及依据：GB4020—83，单位mm。
总而言之，振动时效工艺具有许多优点，对产品质量也具有较好的保证，可以在生产中广泛地推广应用。
